在中國，每三個雨刮器總成，就有一個產自位于瑞安的浙江勝華波電器股份有限公司。溫州作為我國汽車摩托車零部件生產重要基地，早在2003年就被評為“中國汽摩配之都”。目前，全市汽車及摩托車制造業企業達3000多家，生產產品種類達5000多個系列，在全國乃至全世界的汽摩配市場都占據較大份額。
盡管我市汽摩配產業起步較早，卻仍停留在以汽車零部件制造為主的階段，整車制造企業發展明顯落后于杭州、寧波、臺州等地。大型企業偏少、技術研發偏低、行業話語權偏弱等問題，成為我市汽摩配產業發展的掣肘。
《汽車及摩托車制造業改造提升實施方案(2018-2020年)》提出，無疑是給這一傳統產業打下一劑強心針：力爭到2020年，形成產值超500億元產業集群。在整車生產、智能制造領域尋求新突破，達到新高度，創建成為“中國汽摩配先進產業基地”。
案例
瑞明斥資2.1億打造智能制造系統
“你好，這里是生產指揮中心，再生砂環節里，燒砂溫度異常，請立即安排技術人員處置。”在溫州瑞明工業股份有限公司智慧工廠生產指揮中心，寬闊的大屏幕上顯示著瑞明車間的各個生產流程。再生砂環節出現異常，指揮中心大屏自動報警，指揮中心“大管家”、瑞明生產管理部副部長董磊立即給生產線下達故障處置命令。
這一瑞明智能制造系統的核心“大腦”——智慧工廠生產指揮中心，總投資2.1億元，歷時兩年建設，于今年新春后正式投入運營。通過信息化手段，這一指揮中心對瑞明各條加工鏈測定“戶口”，各自編碼掃入系統建立數據庫，所有的數據在指揮中心顯示屏匯總，監控各個生產環節的過程生產和質量信息，實現系統集成和大數據自動優化分析，形成生產過程高度集成決策，從而實現瑞明生產管理精確化。
董磊介紹，它不僅是瑞明的“大腦”，也是為企業安全生產把脈的“家庭醫生”，為各條生產線的健康運營保駕護航。
初步估計，以智慧工廠生產指揮中心為“大腦”的智能制造新模式應用項目投入使用后，將為瑞明生產效率提高33%以上，運營成本降低27%以上，產品研制周期縮短40%以上，產品不良率降低23%以上，能源利用率提高19%以上。
目標
大力發展整車企業和整車產品
近日，威馬新能源汽車首臺試裝車下線，被業界視作“汽車行業全新變革之啟幕”，這同時也是我市在整車發展領域取得的新突破。根據方案，到2020年，力爭威馬新能源汽車實現產值超200億元。加快威馬、中電等新能源汽車投產步伐，大力發展整車企業和整車產品，改善我市汽車零部件產業結構，實現產業跨越式發展。
在研發方面，為推動完善產業技術創新體系，培育一批省級以上研發中心，規上企業科技活動經費支出占主營業務收入比重提高到1.86%以上，新產品產值率達到40%以上，企業自主創新能力和產業競爭標準話語權顯著增強。
在智能制造方面，產業工業機器人應用水平達全國領先水平，骨干企業裝備數控化率和機器聯網率每年提升2個百分點，兩化融合發展指數達到85以上。
舉措
全化產業鏈發展深化智能制造
依照整車統領、創新開路、產品爭先的發展路徑，未來三年，我市將實施六大舉措改造提升汽摩配產業發展：全化產業鏈發展、深化智能制造、強化企業培育、優化平臺建設、柔化技術應用、美化品牌形象。
以新能源汽車、專用汽車及特種車輛為重點，加快整車生產項目招引和推進，推動整車發展。重點提升發展具有一定配套能力、影響整車性能、有可能形成系統成套或模塊供貨的產品為龍頭，提高為整車企業的系統、模塊供貨能力，帶動整個汽車零部件產業發展。
進一步推進產業重點企業開展存量生產設備智能化、數字化改造，建設“智能工廠/數字化車間”。力爭到2020年，培育汽摩配制造業智能制造新模式應用試點示范企業20家，業內20%以上骨干企業開始應用智能制造技術；重點企業數字化研發設計工具普及率達到75%以上。（記者 柯哲人）

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